Progettazione: Il concept è stato elaborato tramite reverse engineering, che consiste nell’analisi delle caratteristiche di un oggetto al fine di realizzare un modello simile. Per individuare gli esempi di porta biglietti da visita da utilizzare come punto di partenza è stata effettuata una ricerca su internet, che ha portato ad identificare due diverse tipologie: da scrivania e portatile. La scelta è ricaduta sulla seconda tipologia perché ritenuta avere un maggior grado di personalizzazione.
Il concept di base è stato quindi modificato inserendo due elementi: una scanalatura verticale, per mantenere in sede un elastico che impedisse ai biglietti di uscire dalla custodia; un foro a forma di semicerchio, per estrarre i biglietti più facilmente.
Disegno: Il modello 3D è stato realizzato con FreeCAD sulla base delle misure di una tessera standard, cosa che rende la custodia utilizzabile anche come porta carte di credito. Gli elementi principali del modello (scanalatura, foro semicircolare, alloggiamento per i biglietti) sono stati ottenuti con lo strumento Pocket. La base è stata disegnata creando uno smusso, poi raccordato, in modo che l’angolo formato dagli spigoli inferiori non superasse i 45°, angolo oltre il quale la plastica depositata tende a collassare perché non viene sostenuta dai layer inferiori. La superficie della base è piatta per consentire la stampa del modello in posizione verticale, presupposto necessario al buon esito del processo di stampa stesso perché, se il modello fosse orientato orizzontalmente, la parete superiore darebbe origine ad uno sbalzo difficilmente realizzabile.
Realizzazione: Il modello è stato importato su Cura, dove sono stati specificati i valori per le opzioni di stampa e generato il G-code. Il valore di Layer height ottimale corrisponde a 1/4 del diametro dell’ugello, cioè circa 0,15mm. La Shell thickness è stata impostata a 0,8mm, pari al doppio del diametro dell’ugello, in modo da avere pareti formate da due perimetri. Siccome l’oggetto viene stampato in verticale, è stato aggiunto il Raft per migliorarne la stabilità durante la stampa.
Il primo tentativo di stampa è stato abortito perché presentava problemi di delaminazione, cioè i layer non riuscivano a legarsi saldamente ma tendevano a separarsi a causa della temperatura di stampa troppo bassa, successivamente portata sopra i 200°C. Dopo la stampa l’oggetto è stato carteggiato, con l’aggiunta di un goccio d’olio, per rendere più lisce le pareti.
Possibili modifiche: Un valore di Shell thickness che corrisponde a due perimetri e un diametro dell’ugello di 0,4mm sono compatibili con una parete dallo spessore pari o superiore a 1,6mm, mentre il modello realizzato presentava pareti dallo spessore compreso tra 1,1mm e 1,5mm. Questa discrepanza ha avuto ripercussioni sulla stampa del perimetro interno, poiché l’ugello, ogni volta che arrivava alla scanalatura, non potendo percorrere una linea continua, si spostava sul lato opposto dell’oggetto per proseguire la stampa, lasciando dietro di se una bava di plastica che ha reso più complesse le operazioni di pulizia e rifinitura. Il problema è però facilmente risolvibile impostando un solo perimetro di spessore o in alternativa aumentando il valore della Retraction.